塑膠成型的方法介紹

塑膠成型的方法介紹
1.1.樹脂成型有三種方法: a.射出成型(佔85%以上); b.押出成型; c.壓縮成型.
1.2.注塑成型: 是利用塑料的可擠壓性與可模塑性,首先將鬆散的粒狀或粉狀型物料從注射機的料斗送入高溫的機筒內加熱熔融塑化,使之成為粘流狀態的熔體,然後在柱塞或螺桿的高壓推動下,以很大的通過機筒前端的噴嘴注射進入溫度較低的閉合模具中,橡膠經過一段保壓冷卻定型時間後開啟模具便可從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料製品.
1.3.射出成型的優點: 具有生產效率高,成本低;
缺點: 品質不穩定.
1.4. 射出成型必須具備的條件:
a.樹脂: 45%; b.模具: 35%; c.成型機: 15%; d.成型條件: 5%.
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1.5. 成型條件五要素:
a.速度; b.壓力; c.位置; d.時間; e.溫度.
最重要為溫度: a.加熱筒溫度; b.模具溫度; c.乾燥溫度; d.室溫; e.油溫.
以最適宜的溫度設定: 樹脂→溶化→流入→固化.
1.6.只要有最適當的溫度及適當的壓力,將會產生90%的良品,其它的速度.位置.時間只是調整問題.
2.樹脂﹕
結晶性樹脂﹕如: POM. PA6. PA66.收縮性大﹐收縮率﹕15~20/1000.
非結晶性樹脂﹔如﹕PS. ABS. PC等﹐收縮率小.
2.1.樹脂分類﹕
A.通用樹脂B.工業樹脂C.特殊工業樹脂D.液晶樹脂.
A．通用樹脂﹕PS. ABS. PE. PP. AS. PMMA. PET. S-PVC. H-PVC.
B. 工業樹脂﹕PA-6. PA-66. PPO. PBT. PC. POM. PPE.
C. 特殊工業樹脂﹕PES. PEEK. PAI. PEI. PAR. PPS. PSF. PA-46.
D. 液晶樹脂﹕LCP.
2.2.常見樹脂一般特性﹕
2.2.1.聚笨乙烯:<PS>
1).高抗沖擊聚苯乙烯<HIPS>硬膠.
2).發泡聚苯乙烯<EPS>泡沫,溫度在200C左右.
2.2.2.聚丙烯:<PP> 溫度: 210C左右.
2.2.3.聚乙烯:<PE> 溫度: 210C左右.吸濕性大,需充分乾燥.
2.2.4.聚氯乙烯:<PVC) 溫度: 165C5C.
特性: 1.易分解,盡量以低溫生產,有腐蝕性及刺激性氣味溢出.
2.易用高溫低壓方法.
3.射速不能太快(防止摩擦熱).
4.螺桿低轉速.
5.停止生產立即清除料管,埸地、空氣需流暢.
6.乾燥溫度: 80C~90C,乾燥好後料需冷卻後使用.
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7.流運性差.橡膠(性質:有觸動性,一動就流).
8.模具應有較大冷料穴----縮短成形週期生產,防止分解.
2.2.5.聚碳酸;酯:<PL> 溫度: 250C~280C.
性質:吸濕性差,充分乾燥.
2.5.6.聚先胺:<PA>
尼龍6. 尼龍66. 尼龍1010.收縮率大.
溫度: 220C~250C. 乾燥: 80C~90C.
特性: 1).尼龍成形時,流動性能好,容易產生飛邊,壓力不宜過高.
2).流涎情況嚴重,用自噴式噴咀.
2.5.7.聚對苯 = 甲酸丁 = 醇脂<PBT>
溫度: 230C~250C. 乾燥: 130C 5Hr
模溫: 70C~90C. 高射速.
2.5.8.聚甲基丙烯酸甲酯:<PMMA>亞加力.俗稱有機玻璃.
2.5.9.聚甲基:<POM>.賽鋼,嚴禁與PVC料混雜.
2.5.10.丙烯晴丁 = 烯一苯乙烯<ABS>:
溫度: 220C~240C.
分類: 通用級.抗沖級.耐熱級.電鍍阻燃級.增強級.
2.5.11.丙烯晴一苯乙烯<AS>:
特性: 1).流動性差,脫模斜度需大.
2).不能與其它塑膠混合.
阻燃性塑料: 溫度: 90C~210C.低溫生產較佳.
3.常用術語解釋:
3.1.縮水:
定義: 在塑料加工中,由於型腔填充不滿,導致塑件外形殘缺不完整的現象.
原因: 1).設備選型不當. 2).供料不足. 3).原料流動性能太差. 4).潤滑劑超量. 5).冷料雜質阻塞料道. 6).澆注系統設計不合理. 7).模具排氣不良. 8).模具溫度太低. 9).熔料溫度太低. 10).噴嘴溫度太低. 11).注射壓力或保壓不足. 12).注射速度太慢. 13).塑件結構設計不合理.
3.2.飛邊:
定義: 模塑過程中,溢入模具合模面縫隙間並留存在塑件上的剩餘料.
原因: 1).合模力不足. 2).料溫太高. 3).模具缺陷. 4).工藝條件控制不當.
3.3.熔接痕:
定義: 塑件表面的一種線狀痕跡,係由注射或擠出中若干股流料在模具中分流匯合,熔料在界面處未完全熔合,彼此不能熔接為一體,造成熔合印跡,影響塑件的外觀質量及力學性能.
原因: 1).料溫太低. 2).模具缺陷. 3).塑膠模具排氣不良. 4).脫模劑使用不當.
5).塑件結構設計不合理. 6).其它原因(原料水份或易發揮物含量太高;模具中的油漬未清除乾淨等).
3.4.波流痕:
定義: 由於熔料在模具型腔中的不適當流動,導致塑件表面產生年輪狀.螺旋狀的波形凹凸不平的缺陷.
原因: 1).熔料流動不良導致塑件表面產生以澆口為中心的年輪狀波流痕. 2).熔料在流道中流動不暢導致塑件表面產生螺旋狀波流痕. 3) .揮發性氣體導致塑件表面產生雲霧狀波流痕.
3.5.表面混濁:
定義: 塑件表面產生無光.泛白.濁霧狀的外觀缺陷.
原因: 1).熔體破裂.(熔料注入型腔後,先在模具腔壁上形成一層很薄的表殼,塑膠當這層表殼在充模過程中受到後續熔料的擠拉時,就會導致熔體破裂,形成表面混濁現象. 2).熔料在模腔內產生不規則脈沖流動.
3.6.裂紋及破裂:
定義: 指塑件表面產生有空隙的裂縫及由此形成的破損.塑膠 由於長時間或反復施加低於塑件力學性能的應力而引起塑件外部或內部產生裂紋的現象稱為應力開裂; 由於塑件在特定溫度下經受一定時間的恆定負荷作用而突然完全破裂的現象稱為應力破裂; 某些熱塑性塑件過度暴露在較高溫度下發生的裂紋及破裂稱為熱應力開裂.